Verpackungslexikon
Flexodruck: Funktionsweise und Einsatz bei Verpackungen
Kurz erklärt
Flexodruck ist ein direktes, rotatives Hochdruckverfahren mit einer flexiblen Reliefdruckform. Ihre erhabenen Bereiche nehmen Farbe von einer dosierenden Rasterwalze auf und übertragen das Motiv unmittelbar auf den Bedruckstoff. Das Verfahren wird unter anderem für Folien, Etiketten, Papier, Karton und Wellpappe eingesetzt. Druckform, Oberfläche, Farbe und Trocknung beziehungsweise Aushärtung müssen dabei zusammenpassen.
Was bedeutet direktes Hochdruckverfahren?
Beim Flexodruck stehen die druckenden Bereiche der Druckform erhaben. Nur diese Bereiche führen Farbe und übertragen das Motiv auf die Oberfläche. Hochdruck bezeichnet hier also die Lage der Druckelemente, nicht einen besonders hohen Anpressdruck.
Direkt bedeutet, dass die Druckform unmittelbar auf den Bedruckstoff druckt. Die Farbe gelangt zuvor über eine Rasterwalze zur Druckform; das macht die spätere Bildübertragung nicht indirekt. Rotativ beschreibt den Druckprozess mit rotierenden Druckelementen. Diese Verfahrenseinordnung erläutert auch FTA Europe in seiner Beschreibung des Flexodrucks.
Die flexible Reliefdruckform wird in der Praxis häufig Klischee oder Flexodruckplatte genannt. Sie trägt das Motiv spiegelverkehrt, sodass es bei der Übertragung richtig auf dem Bedruckstoff erscheint.
Wie funktioniert Flexodruck?
Die Farbübertragung lässt sich vereinfacht als Folge von Dosierung, Motivübertragung und Trocknung beziehungsweise Aushärtung erklären:
- Farbe zuführen: Das Farbsystem versorgt die Rasterwalze mit Druckfarbe. Die genaue Ausführung der Farbzufuhr hängt von der Anlage ab.
- Farbe dosieren: Die Rasterwalze, auch Aniloxwalze genannt, nimmt Farbe in ihren gravierten Zellen auf. Eine Rakel entfernt überschüssige Farbe von der Walzenoberfläche. Die Zellen stellen dadurch eine dosierte Farbmenge bereit.
- Druckform einfärben: Die Rasterwalze gibt Farbe an die erhabenen Bereiche des Klischees weiter. Diese Bereiche bilden das Druckmotiv.
- Motiv übertragen: Die eingefärbte Druckform berührt den Bedruckstoff und druckt das Motiv direkt auf dessen Oberfläche.
- Farbe trocknen oder aushärten: Der Farbauftrag wird entsprechend dem eingesetzten Farbsystem getrocknet oder ausgehärtet.
Die Flexographic Technical Association beschreibt das Zusammenspiel von Rakel, Rasterwalze und Druckform als wesentlichen Teil der kontrollierten Farbübertragung.
Rasterwalze und Klischee erfüllen unterschiedliche Aufgaben: Die Zellen der Rasterwalze dosieren die Farbe, die erhabenen Bereiche der Druckform erzeugen das Motiv. Die Rasterwalze ist deshalb nicht die motivtragende Tiefdruckform.
Bedruckstoffe und Farbsysteme
Flexodruck wird im Verpackungsbereich für flexible Folien, Etiketten, Papier, Karton und Wellpappe eingesetzt. Diese Bandbreite bedeutet jedoch nicht, dass jede Materialausführung ohne weitere Abstimmung bedruckbar ist.
Eine OPP-Folie bezeichnet beispielsweise den orientierten Polypropylen-Bedruckstoff; Flexodruck bezeichnet das Druckverfahren. Für das Druckergebnis müssen die konkrete Folienoberfläche, eine gegebenenfalls notwendige Oberflächenbehandlung und das Farbsystem zueinander passen.
Welche Farben werden verwendet?
Im Flexodruck kommen unterschiedliche Farbsysteme zum Einsatz. Die FTA erläutert ihre Chemie und Trocknungs- beziehungsweise Härtungsmechanismen:
| Farbsystem | Trocknung oder Aushärtung | Wichtige Bedingung |
|---|---|---|
| Wasserbasiert | Verdunstung, Aufnahme durch den Bedruckstoff oder eine Kombination | Oberfläche und Anlage müssen zur Benetzung, Haftung und Trocknung passen. |
| Lösemittelbasiert | Verdunstung, Aufnahme durch den Bedruckstoff oder eine Kombination | Eignung und Prozessführung hängen von Material und Endanwendung ab. |
| UV-/LED-härtend | Aushärtung durch Lichteinwirkung | Farbe und Härtungssystem müssen aufeinander abgestimmt sein. |
| EB-härtend | Aushärtung durch Elektronenstrahlung | Ein geeignetes Farbsystem und eine entsprechende Anlage sind erforderlich. |
Eine starre Zuordnung wie „Papier braucht Wasserfarbe, Folie braucht Lösemittelfarbe“ wäre falsch. Maßgeblich sind die konkrete Oberfläche, die Maschine und die Anforderungen an die fertige Verpackung.
Preprint und Postprint bei Wellpappe
Bei Wellpappe beschreibt die Unterscheidung, wann im Herstellungsprozess gedruckt wird:
| Produktionsweg | Zeitpunkt des Drucks | Einordnung |
|---|---|---|
| Flexo-Preprint | Die Papierbahn beziehungsweise das Deckenpapier wird vor der Verarbeitung zur Wellpappe bedruckt. | Druck und anschließende Wellpappenherstellung müssen aufeinander abgestimmt sein. |
| Flexo-Postprint | Gedruckt wird auf bereits hergestellte Wellpappe beziehungsweise die Wellpappenverpackung. | Welle, Deckenpapier, Druckform und Prozessführung beeinflussen das Ergebnis. |
Aus dem Zeitpunkt allein ergibt sich keine Qualitätsrangliste. Postprint ist nicht automatisch eine minderwertige Ausführung. Welcher Weg passt, hängt unter anderem von Motiv, Material, Anlage und Auftrag ab.
Vorteile und Grenzen
Flexodruck kann für wiederkehrende oder größere Verpackungsaufträge attraktiv sein. Gründe dafür sind die Bandbreite möglicher Bedruckstoffe, der rotative Prozess und die Wiederverwendung vorhandener Druckformen. Je nach Anlage lassen sich auch Sonderfarben, Lacke und weitere Verarbeitungsschritte innerhalb der Produktionslinie einsetzen.
Dem stehen auftragsabhängige Anforderungen gegenüber:
- Druckformen und Motivwechsel: Klischees müssen hergestellt und montiert werden. Geänderte Motive können eine Anpassung oder neue Druckformen erfordern.
- Prozessabstimmung: Rasterwalze, Rakeldosierung, Farbe, Oberfläche und Trocknung beziehungsweise Aushärtung müssen zusammenpassen.
- Druckbild: Feine Details, Tonwerte, Flächen und die genaue Ausrichtung mehrerer Farben zueinander benötigen eine passende Abstimmung.
- Wirtschaftlichkeit: Auflage, Format, Farbzahl, Motivwechsel, Rüstaufwand und Anlage beeinflussen den Aufwand. Eine allgemeingültige Mindestauflage lässt sich daraus nicht ableiten.
Zu hoher Anpressdruck oder eine ungeeignete Farbdosierung können etwa ein verschmutztes Druckbild oder Tonwertzunahme begünstigen: Gedruckte Rasterpunkte erscheinen dann größer, wodurch Bildbereiche dunkler wirken können. Die Anforderungen an Motiv und Druckform behandelt der FIRST 5.0 Design Guide der Flexographic Technical Association. Konkrete Maschineneinstellungen müssen zum jeweiligen Produktionssystem passen.
Vergleich mit anderen Druckverfahren
Die grundlegenden Unterschiede liegen in Druckform und Bildübertragung. Die Tabelle ist keine Kosten- oder Qualitätsrangliste.
| Verfahren | Grundprinzip | Druckform und Bildübertragung |
|---|---|---|
| Flexodruck | Direktes Hochdruckverfahren | Flexible Reliefdruckform; erhabene Bereiche übertragen das Motiv unmittelbar auf den Bedruckstoff. |
| Digitaldruck | Druckbild aus digitalen Daten | Keine feste Flexodruckplatte; Motivwechsel und variable Daten hängen vom konkreten Digitalverfahren ab. |
| Offsetdruck | Indirektes Flachdruckverfahren | Offsetdruckplatte; das Bild wird über einen Zwischenträger auf den Bedruckstoff übertragen. |
| Tiefdruck | Druck aus vertieften Elementen | Farbe wird aus vertieften Zellen der Druckform übertragen. |
Welches Verfahren für eine Verpackung geeignet ist, richtet sich nach Material, Motiv, Auftragsumfang, Varianten und vorhandener Anlage. Pauschale Aussagen wie „Digitaldruck ist immer günstiger bei kleinen Auflagen“ oder „Flexodruck liefert grundsätzlich die bessere Qualität“ greifen zu kurz.
Lebensmittelverpackungen und Recycling
Die Bezeichnung Flexodruck bestätigt keine Lebensmittelkontakt-Eignung oder Migrationssicherheit. Dafür müssen der vollständige Verpackungsaufbau, Farb- und Lacksystem, Druckseite, Trocknung beziehungsweise Aushärtung und Prozessführung berücksichtigt werden. Die nötigen Konformitätsnachweise beziehen sich auf die konkrete Anwendung.
Ebenso wenig folgt aus dem Druckverfahren eine Nachhaltigkeits- oder Recyclinggarantie. Relevant sind unter anderem Bedruckstoff, Farben, Lacke, Beschichtungen, Verbundpartner, Farbauftrag und der tatsächliche Verwertungsweg. Auch eine wasserbasierte Druckfarbe macht eine Verpackung nicht automatisch nachhaltig oder recyclingverträglich.
Häufige Fragen
Ist Flexodruck dasselbe wie Flexdruck?
Nicht eindeutig. Flexdruck wird im deutschen Markt auch für Textiltransfer mit Flexfolie verwendet. Für das hier erklärte direkte Hochdruckverfahren ist Flexodruck die eindeutige Bezeichnung.
Warum ist Flexodruck kein Tiefdruck, obwohl die Rasterwalze Zellen besitzt?
Die Zellen der Rasterwalze dienen der Farbdosierung. Das Motiv wird anschließend von den erhabenen Bereichen einer eigenen Druckform übertragen. Beim Tiefdruck liegen dagegen die motivtragenden Druckelemente vertieft in der Druckform.
Kann dasselbe Klischee für unterschiedliche Verpackungsmaterialien verwendet werden?
Eine vorhandene Druckform allein bestätigt die Eignung nicht. Oberfläche, Farbe, Rasterwalze, Druckbedingungen und Trocknung beziehungsweise Aushärtung müssen zum neuen Bedruckstoff passen. Die Verwendung ist deshalb für die konkrete Kombination zu beurteilen.
Ab welcher Auflage lohnt sich Flexodruck?
Es gibt keine universelle Auflagengrenze. Neben der Stückzahl beeinflussen Format, Farbzahl, Motivwechsel, vorhandene Klischees, Rüstaufwand und Anlage die Wirtschaftlichkeit eines Auftrags.
